1.普通紙張

在 印刷前，須先用千分尺測量紙張的準(zhǔn)確厚度，再在膠印機控制臺中輸入對應(yīng)的數(shù)值，然后根據(jù)實際印品的墨色微調(diào)各印刷色組的壓力。如果不經(jīng)測量，僅憑經(jīng)驗判斷 紙張厚度，就會出現(xiàn)印刷壓力設(shè)定不正確的情況。印刷壓力過大，容易使橡皮布失去應(yīng)有的彈性，縮短橡皮布的使用壽命，嚴(yán)重時會出現(xiàn)套印不準(zhǔn)、網(wǎng)點變形、色彩 還原不準(zhǔn)確等問題；而印刷壓力過小，則容易產(chǎn)生大面積實地印刷不實的情況。

2.定位紙張

有 些煙包產(chǎn)品，采用的紙張在前期就已經(jīng)設(shè)計好了圖案，在印刷生產(chǎn)中，膠印機長必須對這些圖案進行套準(zhǔn)。由于前期生產(chǎn)工藝的限制，這些圖案的位置很有可能不一 致，這就對印刷生產(chǎn)提出了很高的要求。正確的做法是：在上紙前，先對紙張按規(guī)矩進行分類，選擇規(guī)矩一致的紙張先印刷，對不同規(guī)矩的紙張，進行前規(guī)和側(cè)規(guī)調(diào) 整后再印刷，這樣就能有效減少因頻繁調(diào)整規(guī)矩而產(chǎn)生的不良印品。

3.油墨

為杜絕產(chǎn)品停產(chǎn)而導(dǎo)致專色油墨大量浪費的問題，很多產(chǎn)品的專色油墨都是在上機前用原墨調(diào)配而成的。因此，在膠印專色油墨打樣時，必須準(zhǔn)確記錄各專色油墨的成分及配比，在批量生產(chǎn)前，調(diào)墨人員確定專色油墨配比的正確性，并估算油墨用量，避免反復(fù)多次調(diào)配造成色差、廢墨等情況的產(chǎn)生。

4.添加劑

添加劑的使用一定要慎重，如去黏劑、調(diào)墨油等應(yīng)適量添加，一般不超過5%，主要起到增加油墨流動性的作用。如果過量添加，就會使油墨在膠印過程中出現(xiàn)拉絲、浮臟、飛墨、串色等問題。

5.潤版液

正確pH值的潤版液是印版空白部分生成親水無機鹽并保持清潔的必要條件，因此必須嚴(yán)格控制潤版液的pH值。無錫印刷廠一般潤版液pH值為4.8～5.5，其他各項數(shù)據(jù)為：溫度10～12℃，電導(dǎo)率800～1200μs/cm，酒精濃度12%～15%，而且必須定期測量并確認(rèn)潤版液pH值等數(shù)據(jù)是否在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

潤版液的主要成分是水，水的質(zhì)量直接決定潤版液的質(zhì)量，但當(dāng)前北方地區(qū)的水質(zhì)偏硬，鈣、鎂離子的含量較高，其中鈣與油墨中的樹脂相接觸容易形成皂化鈣，而在與酸性潤版液中的酸相結(jié)合時，又會產(chǎn)生檸檬鈣或磷酸鈣之類的鹽，容易使水輥、墨輥表面產(chǎn)生晶化，從而導(dǎo)致水、墨傳遞不良。因此，當(dāng)膠印機水輥、墨輥表面的鈣質(zhì)堆積時，應(yīng)及時清洗，否則膠輥表面容易因磨損而產(chǎn)生砂眼，從而導(dǎo)致水墨平衡無法控制。同時，潤版液在使用一周左右后應(yīng)及時更換，當(dāng)然有條件最好使用軟化水。

6.橡皮布包襯

每個印刷色組橡皮布包襯的厚度必須保持一致，否則就會影響產(chǎn)品的套印精度，尤其是在印刷一些套印精度要求較高的產(chǎn)品時。但就算是品質(zhì)比較好的包襯，也難免會有厚度不一致的情況，因此在使用包襯前，最好采用千分尺對包襯厚度進行測量，確認(rèn)一致后再使用。

除了保證各印刷色組橡皮布包襯的厚度一致以外，還應(yīng)選用表面光滑、抗壓能力較好的包襯，有助于印刷質(zhì)量的提升。